7. Fabriquer : les ordres de fabrication

La boucle

Créez un ordre de fabrication : fabriquer N exemplaires de l'article X, avec les composants de l'emplacement A, à déposer à l'emplacement B, pour telle date, avec telle priorité. C'est un brouillon ; modifiez-le librement.
Lancez-le. La gamme de fabrication de l'article est figée dans les opérations propres à l'ordre — modifier la gamme demain ne réécrit pas le travail en cours sur l'établi aujourd'hui. Sans gamme, il y a une seule opération, Build.
Les opérations s'enchaînent dans l'ordre. Une opération est prête quand toutes les opérations précédentes sont terminées et que ses matières sont disponibles à l'emplacement des composants ou n'importe où en dessous. La carte de chaque opération liste ce qu'elle consomme, à l'unité et pour la quantité restant à faire, avec un indicateur short (insuffisant) lorsque l'étagère est presque vide.
Un opérateur démarre une opération sur un poste de travail de son groupe (le poste passe à l'état occupé) et, une fois le travail fait, la termine avec une quantité — la totalité du reste, ou moins pour une exécution partielle.
Terminer déclenche la consommation automatique : les matières de l'opération pour cette quantité sortent de l'emplacement des composants et des emplacements situés en dessous, en commençant par la plus grosse pile, sous forme de mouvements du registre qui font référence à l'opération. À la dernière opération, la production entre à l'emplacement de sortie. S'il n'y a pas assez sur l'étagère, la fin d'opération est refusée et l'article en cause est indiqué.
Quand la quantité faite à la dernière opération atteint celle de l'ordre, l'ordre est terminé.

Pourquoi par opération

Parce que c'est là que se trouve la vérité. Les matières quittent l'étagère au moment où a lieu l'opération qui les utilise, ni à la création de l'ordre ni une fois que tout est fini. Le registre finit par retracer la fabrication telle qu'elle s'est réellement déroulée — y compris un ordre resté bloqué au rayonnage pendant une semaine parce que les jantes étaient en retard — et les enregistrements de stock dont dépend la MRP restent exacts grâce à la production.

La roue, de bout en bout

Deux roues avant. Lancement : quatre opérations. Hub build (montage du moyeu) est prête (les roulements sont sur l'étagère) ; Joe la démarre sur le banc 1 et en termine 2 — quatre roulements et deux moyeux sortent du stock. Lacing (rayonnage) : jantes et rayons sortent du stock. Truing (dévoilage) : ne consomme rien ; Mike la termine. Tyre fitting (montage du pneu) : un pneu sur l'étagère, deux nécessaires — l'opération affiche short et refuse une fin de 2 ; Sarah en termine 1, un pneu sort du stock et une roue entre en stock ; l'ordre reste à 1 sur 2 jusqu'à la réception de la livraison de pneus, puis la seconde roue termine l'ordre.

C'est tout le système mis en œuvre en un seul travail : gamme, affectation, disponibilité, consommation automatique, fin partielle, entrée en stock.

À savoir

Un seul emplacement de composants par ordre, et c'est une arborescence. Indiquez le site (ou la zone) où l'ordre est fabriqué, et tout ce qui se trouve sur n'importe quelle étagère en dessous compte. N'indiquez une étagère que si vous parlez de cette étagère-là. Un article situé sur un autre site apparaît comme insuffisant : transférez-le, ou créez l'ordre depuis ce site.
Skip (passer) saute une opération en attente sans l'exécuter ; Cancel (annuler) clôt un ordre non terminé — ce qui a été consommé reste consommé.
La priorité (1 urgente … 4 basse) et la date d'échéance déterminent l'ordre dans lequel le travail est proposé aux postes.
Un ordre lancé dont l'opération suivante manque de matières crée une tâche qui nomme le composant.

Entretiens et réparations

Tous les travaux ne fabriquent pas quelque chose. L'entretien programmé d'un bateau occupe les mêmes personnes et les mêmes postes qu'une fabrication, utilise de la graisse et de l'antifouling, et engloutit parfois une boîte de vitesses. C'est un ordre de fabrication comme un autre, pour un article non stocké :

Créez un article par type de travail (« Class 1 service »), non stocké. Donnez-lui une gamme de fabrication (la procédure, opération par opération, avec les groupes qui l'exécutent) et une nomenclature de ce que consomme chaque travail de ce type.
Créez un ordre de fabrication pour cet article, avec une référence indiquant de quel bateau il s'agit. L'ordre apparaît sur le graphique de capacité à côté des fabrications, puisqu'il est en concurrence avec elles.
Terminer les opérations consomme la nomenclature comme d'habitude. Terminer la dernière opération ne fait rien entrer en stock : il n'y a rien à mettre sur une étagère.
Un article trouvé usé est prélevé sous Extra parts (articles supplémentaires) sur l'ordre. Le stock baisse, et si cet article a un stock minimum, le calcul de planification suivant propose son remplacement.

Un autre système peut créer ces ordres par l'API : POST /api/work-orders.

Postes automatiques

Un poste de travail de type automatic est piloté par autre chose — le gestionnaire d'une imprimante 3D, par exemple. Il demande à l'API que dois-je faire maintenant, ne reçoit une opération que lorsqu'il est inactif et que l'opération est prête, signale qu'il est occupé, termine avec une quantité, puis repasse inactif. Lorsqu'une imprimante a besoin d'un humain — un plateau à vider — elle passe à l'état bloqué et envoie une tâche ; l'humain intervient et touche Ready (prêt) sur la page du poste de travail ; l'interrogation suivante obtient un travail. Le système ne sait rien des imprimantes, et n'en a pas besoin.

Suite : ce qui demande votre attention.