7. Produkcja: zlecenia produkcyjne

Pętla

1. Utwórz zlecenie produkcyjne: wyprodukuj N sztuk części X, z komponentów z lokalizacji A, z wyrobem do lokalizacji B, do tej daty, z tym priorytetem. To szkic; zmieniaj go dowolnie.
2. Uruchom je. Marszruta technologiczna części zostaje zapisana jako migawka w operacjach samego zlecenia — edycja marszruty jutro nie zmieni pracy, która dziś leży na stole. Brak marszruty oznacza jedną operację, Build (wykonaj).
3. Operacje wykonuje się po kolei. Operacja jest gotowa, gdy wszystkie wcześniejsze operacje są zakończone, a jej materiały są dostępne w lokalizacji komponentów lub gdziekolwiek pod nią. Karta każdej operacji pokazuje, co ona zużywa, na sztukę i dla ilości pozostałej do wykonania, z oznaczeniem short (brak), gdy na regale jest za mało.
4. Operator rozpoczyna operację na stanowisku roboczym z jej grupy (stanowisko staje się zajęte), a po skończeniu kończy ją z podaniem ilości — całej reszty albo mniej przy częściowym wykonaniu.
5. Zakończenie powoduje automatyczne rozchodowanie: materiały operacji dla tej ilości są wydawane z lokalizacji komponentów i lokalizacji pod nią, zaczynając od największego stosu, jako ruchy w rejestrze powiązane z operacją. Przy ostatniej operacji wyrób jest przyjmowany do lokalizacji wyrobu. Jeśli na regale jest za mało, zakończenie zostaje odrzucone z podaniem brakującej części.
6. Gdy wykonana ilość ostatniej operacji osiągnie ilość zlecenia, zlecenie jest zakończone.

Dlaczego dla każdej operacji

Bo tam jest prawda. Materiały schodzą z regału wtedy, gdy odbywa się operacja, która ich używa, a nie w chwili utworzenia zlecenia ani nie po jego zakończeniu. Rejestr zapisuje budowę tak, jak naprawdę przebiegała — łącznie z produkcją, która przez tydzień stała na szprychowaniu, bo obręcze się spóźniły — a ewidencja zapasów, od której zależy MRP, pozostaje dokładna dzięki produkcji.

Koło od początku do końca

Dwa przednie koła. Uruchomienie: cztery operacje. Hub build jest gotowa (łożyska na regale); Joe rozpoczyna ją na stanowisku 1 i kończy 2 sztuki — wydane zostają cztery łożyska i dwie piasty. Lacing: wydane obręcze i szprychy. Truing: niczego nie zużywa; Mike ją kończy. Tyre fitting: na regale jedna opona, potrzebne dwie — operacja pokazuje short i odrzuca zakończenie 2 sztuk; Sarah kończy 1, wydana zostaje jedna opona i przyjęte jedno koło; zlecenie stoi na 1 z 2, dopóki dostawa opon nie zostanie przyjęta, a wtedy drugie koło zamyka zlecenie.

To cały system przećwiczony na jednym zleceniu: marszruta, alokacja, gotowość, automatyczne rozchodowanie, częściowe zakończenie, przyjęcie.

Warto wiedzieć

• Jedna lokalizacja komponentów na zlecenie, i jest to poddrzewo. Wskaż zakład (lub strefę), w którym zlecenie jest realizowane, a liczy się wszystko na każdym regale pod nim. Wskaż regał tylko wtedy, gdy naprawdę chodzi ci o ten regał. Część w innym zakładzie pokazuje się jako brak: przesuń ją albo utwórz zlecenie tam.
• Skip (pomiń) przechodzi nad oczekującą operacją bez jej wykonania; Cancel (anuluj) zamyka niedokończone zlecenie — to, co zostało zużyte, pozostaje zużyte.
• Priority (priorytet; 1 pilny … 4 niski) i termin decydują o kolejności, w jakiej stanowiska dostają pracę.
• Uruchomione zlecenie, którego następna operacja ma brak, tworzy zadanie wskazujące komponent.

Serwisy i naprawy

Nie każde zlecenie coś wytwarza. Planowy serwis łodzi angażuje tych samych ludzi i te same stanowiska co budowa, zużywa smar i farbę przeciwporostową, a czasem pochłania przekładnię. To zlecenie produkcyjne jak każde inne, dla części, która nie jest magazynowana:

1. Utwórz część dla każdego rodzaju usługi („Class 1 service”), niemagazynowaną. Nadaj jej marszrutę (procedurę krok po kroku, z grupami, które ją wykonują) i BOM tego, co zużywa każda taka usługa.
2. Utwórz dla niej zlecenie produkcyjne z polem reference (numer zewnętrzny) wskazującym, o którą łódź chodzi. Zlecenie pojawia się na wykresie zdolności produkcyjnej obok budów, bo z nimi konkuruje.
3. Kończenie operacji zużywa BOM jak zwykle. Zakończenie ostatniej operacji niczego nie przyjmuje: nie ma czego odłożyć na regał.
4. Część, która okazała się zużyta, pobiera się w sekcji Extra parts (dodatkowe części) zlecenia. Zapas spada, a jeśli ta część ma zapas minimalny, następny przebieg planowania zaproponuje jej uzupełnienie.

Inny system może tworzyć takie zlecenia przez API: POST /api/work-orders.

Stanowiska automatyczne

Stanowisko robocze rodzaju automatic (automatyczne) jest sterowane przez coś innego — na przykład przez menedżera drukarki 3D. Pyta ono API, co mam teraz robić, dostaje operację tylko wtedy, gdy jest wolne, a operacja jest gotowa, zgłasza, że jest zajęte, kończy z podaniem ilości i znów staje się wolne. Gdy drukarka potrzebuje człowieka — trzeba opróżnić stół — przechodzi w stan blocked (zablokowane) i wysyła zadanie; człowiek usuwa problem i naciska Ready (gotowe) na stronie stanowiska; następne zapytanie dostaje pracę. System nic nie wie o drukarkach i nie musi.

Dalej: co wymaga uwagi.